Потенциальный источник вреда здоровью человека называется по хассп

ХАССП на пищевом предприятии: опасные факторы, анализ рисков и ККТ

Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания. С 2015г. работа по ХАССП обязательна для компаний, работающиих с пищевыми продуктами в России.

Пищевая промышленность включает в себя ряд отраслей:

Для каждой отрасли сушествует ряд типовых рисков, обусловленых свойствами сырья, методами обработки и реализации. Однако, при разработке плана ХАССП следует учитывать не только отрасль, но особенности конкретного предприятия: площади, планировку, оборудование. Поэтому не существуех типовых планов ХАССП, для их разработки применяются базовые принципы, перечисленные ниже.

1. Анализ рисков и опасных факторов

Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции.

Классификация опасных факторов ХАССП

Выражение «опасный фактор» означает, что в процессе производства может произойти что-то, что может изменить состав или свойства конечного пищевого продукта и употребление его в пищу сможет повлиять на здоровье человека. Опасные факторы по системе ХАССП подразделяются на:

К химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при приготовлении, транспортировке или ненадлежащем хранении. В сырьевых продуктах могут быть:

токсины;
пестициды;
гербициды;
антибиотики и другие лекарственные препараты.

Так же к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:

чистящие и моющие средства;
средства для дезинфекции;
масла, смазочные материалы;
краски, пестициды и т.д.

Заражения из внешней среды:

Опасность может возникать в продуктах с истекшими сроками хранения, если их употреблять в пищу или использовать для приготовления блюд в системе общественного питания.

Физическая опасность для здоровья может возникать при попадании в готовые блюда инородных предметов из внешней среды. К ним относятся:

загрязненное сырье,
твердые предметы (мелкие стекла, металлические частицы, кости или их осколки, накладные ногти, украшения и др).

Биологическая опасность наступает в результате попадания и/или размножения в пищевых продуктах патогенных микроорганизмов на всех стадиях приготовления первых, вторых блюд, выпечки, десерта и т.п. Например, при приготовлении мясных блюд угрозу для здоровья представляет сальмонелла, вызывающая тошноту, рвоту, диарею, головную боль. Для размножения микроорганизмам нужна влага, питательная среда, комнатная температура и время. Эти факторы присутствуют в большинстве пищевых продуктов.

К биологическим опасностям относятся живые вредители: грызуны и насекомые, посторонние включения органического, животного происхождения.

Соответствие предприятия общественного питания санитарно-гигиеническим требованиям играет основную роль в предотвращении биологической опасности. В 80% случаев вредоносные микроорганизмы в продуктах являются следствием несоблюдения персоналом элементарных правил гигиены. Большинство признаков биологических опасностей нельзя распознать визуально, для их оценки требуются лабораторные исследования.

Для опредения степени риска возникновения опасного фактора следует обранить внимаение на такие вопросы:

Какие факторы могут присутствовать в перерабатываемом сырье или животном, предназначенным для забоя?
Насколько велика вероятность возникновения этого фактора и какие методы необходимо применить для ее предотвращения?
Может ли содержать данный продукт ингредиенты со свойствами, ассоциирующиеся с вероятностью микробиологического заражения?
Достаточно ли мер принято для того, чтобы предупредить размножение опасных микроорганизмов и образование токсических веществ на всех стадиях пищевого производства?

2. Определение критических контрольных точек (ККТ)

В системе ХАССП контрольной критической точкой называется стадия процесса, на которой есть возможность применить механизм проверки во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до минимального значения. Этапы, делающие возможной наиболее достоверную и точную проверку, становятся ККТ. Существуют специальные диаграммы и делающие процедуру поиска точек контроля более точной.

Мнения о требуемом количестве точек контроля расходятся. Сокращение численности контролируемых этапов снижает дополнительные расходы. Но чем раньше обнаружится отклонение от нормы, тем ниже будут расходы непредвиденные. Например, проверку сырья только при поступлении можно считать достаточной мерой. Но повторная проверка при обработке даст намного больше информации. Состав продукта с момента поступления до момента обработки тоже может измениться в худшую сторону.

Далее определяются допустимые значения контролируемых параметров. Для каждой конкретной ККТ – свои. Разрабатывается стратегия мониторинга значений, сбора и анализа статистики. Также продумывается комплекс мероприятий по устранению опасности и выявлению источников таковой, на случай отклонения контролируемых параметров от нормы.

3. Определение критических пределов для каждой ККТ

Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:

фактические размеры продукта;
температура и объем влаги;
концентрация соли и хлора;
уровень активности воды и ее кислотно-щелочной баланс;
физическая вязкость;
использование или неиспользование консервантов;
наличие болезнетворных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

4. Мониторинг процесса

Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.Контроль может быть непрерывным и периодическим.

К процедурам мониторинга относят:
обычное наблюдение;
снятие температурных показателей;
учет временных точек;
контроль веса и влажности;
определения уровня pH.

5. Корректирующие действия

Под корректирующими действиями подразумеваются методы, направленные на исправление ситуации, в случае превышения допустимого предела на какой-либо ККТ с целью недупустить выпуска некачественной продукции. К ним относят:

определение и устранение последствий превышения критического лимита;
определение способа утилизации некачественных продуктов;
разработка и документирование корректирующих действий.

6. Ведение документации

На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.

Вся документация должна быть хорошо структурирована и понятна. У персонала должен быт доступ ко всем инструкциям, касательно своей должности. Основные разделы документации:

список ответственных лиц и их обязанности;
описание продукции, ее пункты сбыта и целевая аудитория;
анализ рисков;
блок-схема плана ХАССП с ККТ;
инструкции для персонала;
журналы мониторинга.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

7. Систематический контроль

Регулярный мониторинг производственного процесса и журналов внутренними аудиторами группы ХАССП на пищевом производстве проверяет соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. На основании отчета о мониторинге могут вноситься коррективы в любой процесс или инструкцию, в случае неэффективности применяемых мер.

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Комментарии (0)

Система ХАССП (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.

Источник

Факторы риска, или опасные факторы ХАССП

Существует три основных опасных фактора на производстве пищевой продукции. Они делятся на биологические, химические и технические. Данные риски выявляются и устраняются при помощи системы ХАССП, которую с 2015 года необходимо внедрять на всех пищевых производствах в городах РФ.

Опасные факторы ХАССП — БИОЛОГИЧЕСКИЕ

Опасными биологическими факторами пищевого происхождения являются бактерии, вирусы, плесневые и другие грибы, а так же насекомые. Данные организмы, как правило, связаны с людьми и продовольственным сырьем, используемым на пищевых предприятиях. Часть из них встречаются в естественной среде выращивания продовольственного сырья. Источником появления других могут быть используемые при производстве вода, технологическое оборудование, могут попадать в сырье и готовые продукты из воздуха. Многие из них уничтожается в процессе приготовлении пищи, так же, их число может быть минимизировано, если соблюдается оптимальный режим производства, хранения, транспортировки, реализации продуктов.

Опасные факторы ХАССП — ХИМИЧЕСКИЕ

Химические опасные факторы в пищевых продуктах могут быть естественного происхождения, а могут образовываться в процессе переработки пищевого продукта. Если уровень концентрации токсичных элементов намного выше нормы, то это может стать причиной острых случаев пищевых отравлений и болезней пищевого происхождения, при уровнях ниже предельно допустимых они так же могут вызывать хронические заболевания. Поэтому производители пищевой продукции должны серьезно отнестись к вопросу внедрения ХАССП на предприятии, как к главному рычагу выявления опасных факторов и безопасного управления производством. Вот только некоторые примеры опасных химических факторов:

аллергены, микотоксины, гистамины, гликозиды, токсины грибов, токсины моллюсков и др — вещества естественного происхождения.;
сельскохозяйственные препараты, такие как пестициды, удобрения, антибиотики, гормоны роста — привнесенные токсические элементы;
свинец, кадмий, ртуть, мышьяк, цианид — опасные токсичные элементы.

Рекомендуем владельцам пищевых предприятий обратиться в один из офисов ЦС «Гарант» по вопросам сертификации и внедрения системы ХАССП.

Опасные факторы ХАССП — ФИЗИЧЕСКИЕ

Твердые посторонние объекты в пищевых продуктах могут быть причинами болезней и травм. Данный вид опасных факторов может возникнуть из-за загрязнения сырья или несоблюдения оптимальных технологических режимов во многих сегментах пищевой цепи, от сбора урожая до потребителя, включая производственную сферу.

Примерам физических опасных факторов и их источников являются:

осколки стекла (бутылки, банки, посуда);
дерево (ящики, строительные материалы);
растительные примеси (солома, семена сорных растений);
камни (строительные материалы);
металлические примеси (оборудование, провода);
изоляция (строительные материалы);
кости (неправильная переработка);
пластик;
бумага (упаковка, оборудование);
предметы личного имущества персонала и др.

Принцип выявления опасных факторов ХАССП

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия (мера управления) для каждого вида опасных факторов на всех этапах процесса. Эти действия должны способствовать устранению опасных факторов или снижению возможности их возникновения до допустимого уровня. В одних случаях применяют ряд предупреждающих действий для устранения конкретного опасного фактора. В других случаях несколько опасных факторов могут быть устранены при помощи одного предупреждающего действия (например, соблюдения температурного режима). По каждому потенциально опасному фактору, путем экспертизы, проводят анализ рисков реализации опасного фактора и значимости его последствий и составляют перечень учитываемых опасных факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.

Процесс производства пищевых продуктов требует особого внимания к безопасности производства и качеству пищевых продуктов, а главное, их безопасность для потребителя. Поэтому, каждый ответственный и добросовестный производитель должен приложить все усилия для соблюдения этих требований. ЦС «Гарант» в городах РФ с готовностью окажут любое содействие по вопросам сертификации, СМБПП и СМК.

Источник

Критические контрольные точки и анализ рисков в ХАССП

Критическая контрольная точка в системе ХАССП ( hazard analysis and critical control ) это место, этап или процесс на производстве пищевой продукции, в котором существует высокая вероятность произвести некачественный продукт, который будет небезопасен для человеческого здоровья. Для того чтобы правильно определить критические точки, нужно полностью произвести анализ цепочки производства от поступления сырья или полуфабрикатов до хранения готовой продукции на складах и определить основные источники опасности на конкретном пищевом производстве

Содержание

ГОСТ ХАССП

Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» должны соблюдаться следующие принципы

идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля
выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию
в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем
разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений

Разработка системы ХАССП от 25000 рублей

Запишитесь на консультацию, чтобы узнать все нюансы разработки

Можно выделить несколько основных источников возникновения опасностей

1. Сырье. При использовании сырья, которое не отвечает основным требованиям существует большой риск выпустить некачественный готовый продукт. Чтобы избежать этих проблем, усиливают входящий контроль приема сырья и его хранения:

Остаточный срок годности должен составлять не менее 2/3
Температурный режим в машине поставщика должен соответствовать требованиям, которые указываются при транспортировке и хранению. Особое внимание нужно обратить на скоропортящуюся продукцию: мясо, рыба, птица, морепродукты, молочная продукция
Соблюдение условий хранения непосредственно на производстве
Соблюдение ротации сырья и полуфабрикатов.

Производится анализ и оценка рисков, при котором группа ХАССП решает какие процессы отнести к критическим контрольным точкам, а какие в ОППУ

2. Персонал. При несоблюдении минимальных санитарных норм и халатном отношении к работе существует риск химического, физического, микробиологического заражения продукции. Распространенные примеры:

Заражение продукции кишечной инфекцией, если человек является ее носителем и проигнорировал все требования санитарной безопасности: не предупредил о своей болезни или болезни родственников, не мыл руки после посещения туалета и т.д.
Попадание осколков стекла от разбитой посуды в готовую продукцию
Попадания химических элементов при несоблюдении правил уборки и мытья инвентаря или производственного оборудования

Как правило эти вопросы решаются усилением контроля за персоналом и соблюдением санитарных норм. Обычно здесь выделяют ОППУ, в очень редких случаях ККТ

3. Оборудование является источником опасности. В процессе работы от него может отвалиться небольшие кусочки и осколки попадут в продукцию. Также в нее могут попасть смазочные материалы и другие технологические жидкости. Для снижения рисков периодически проводят плановый осмотр оборудования, а также профилактический ремонт

4. Производственная среда и технологические процессы. При нарушении технологических процессов есть существенный риск на выходе получить небезопасную продукцию. Например, если не прожарить курицу или не обработать должным образом куриные яйца можно занести сальмонеллез. При несоблюдении времени и температуры пастеризации молок в дальнейшем может скиснуть или испортится

Анализ рисков системы ХАССП

Как правильно провести анализ рисков ХАССП и определить является точка критической или можно внести ее в ОППУ. Это частый вопрос, который возникает у всех начинающих специалистов. Давайте разбираться

Анализ рисков ХАССП – определение и анализ опасных факторов, которые могут стать причиной производства недоброкачественной продукции, опасной для жизни и здоровья потребителя.

В анализе могут участвовать следующие элементы: технологические процессы, условия хранения и реализации, оборудование, персонал, помещения (холодный цех, горячий, цех, рыбный цех, мясной цех) и и т.д.

Виды опасностей ХАССП

Перечень и примеры опасных факторов

Биологические

Патогенные микроорганизмы
Бактерии
Вирусы
Паразиты
Грибки и плесень

Химические

Токсины различного происхождения
Пищевые добавки в высокой концентрации или неразрешенные на территории РФ
Моющие и дезинфицирующие вещества
Смазочные материалы и жидкости от оборудования

Физические

Стекло
Дерево
Металл
Пластик

Диаграмма (матрица) оценки вероятности реализации опасного фактора

Диаграмма содержит две оси: Вероятность реализации опасного фактора и тяжесть наступивших последствий

Вероятность реализации опасного фактора:

Тяжесть наступивших последствий

Критическое — угроза жизни, летальный исход, заболевания с угрозой жизни
Существенное — тяжелые заболевания без угрозы жизни
Незначительное — не тяжелые нежелательные последствия
Ничтожно малое — не оказывает влияния на здоровье

Все факторы заносят в рабочий бланк анализа опасных факторов.

Пример рабочего бланка анализа опасных факторов

Дерево принятия решений

Дерево принятия решений позволяет определить является ли выявленный опасный фактор критической контрольной точкой или ОППУ. Для этого нужно ответить на несколько вопросов:

Предусмотрен контроль для опасного фактора в данной операции
В данной операции выполняются действия по снижению риска или устраняется опасный фактор
Может ли риск возникновения опасного фактора превышать допустимый уровень при выполнении данной операции
Будет ли риск возникновения опасного фактора устранен или снижен до приемлемого уровня
Необходимость контроля по опасному фактору по данной операции

Пример дерева принятия решений

Критическая контрольная точка – хранение скоропортящегося сырья. При поломке или повышения температуры в холодильной или морозильной камере сырье начинает портиться, рост микроорганизмов.

Для данного фактора предусмотрен контроль температуры два раза в день

Снизить или устранить данный фактор нельзя.

Примеры критических контрольных точек и ОППУ на пищевом предприятии и в общественном питании

Хранение скоропортящегося сырья. Опасный фактор — наличие и рост патогенных микроорганизмов
Термическая обработка. Опасный факт — наличие и способность к росту микроорганизмов
Просеивание муки. Опасный фактор — посторонние включения (частицы металла. Стекла, пластика)
Обработка яиц. Опасный фактор — не обработанные яйца могут быть источником сальмонеллёза.

Установление критических пределов для ККТ

После определения критических контрольных точек, наша задача состоит в том, чтобы определить их максимально допустимые пределы. при превышении которых, возникает высокая вероятность производства некачественной продукции (изменяется цвет, запах, вкус, структура готовой продукции или она становиться опасной для здоровья)

Важно! Рекомендуем установить более жесткие пределы, чем предусмотренные FSIS, чтобы при незначительном превышении, выпускаемая продукция оставалась безопасной.

Основные измеряемые параметры ККТ

Температура
Влажность
Время
Концентрация веществ
Кислотность

Контроль и создание системы мониторинга

После определения максимально допустимых значений ККТ, разрабатывается система контроля и мониторинга. Создается документация в которой содержатся правила по измерению контрольных точек, создаются специальные таблицы. В них происходит фиксация показаний с приборов. Идеальный вариант, когда критическую точку можно контролировать в режиме «online». Но это не всегда оправдано с экономической точки зрения и использования других доступных ресурсов. Поэтому проверки проводятся с периодичностью, которая достаточна для эффективного контроля. Все важные данные, контролируются специально обученным сотрудником, после прохождения инструктажа или тренинга. Создается положение об обучении персонала базовым знаниям по пищевой безопасности, а также рассматривается варианты действий при обнаружении отклонений, которые могут привести к выпуску некачественной продукции. Важно не допустить не кондицию до конечного потребителя. В методике обучения рассматриваются все риски хассп на конкретном предприятии.

Блок схема производственного процесса ХАССП

Согласно действующего ГОСТ 51705 1 — 2001 Системы качества, управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП общие требования, должны быть разработаны блок схемы ХАССП:

4.2.2.1 Группа ХАССП должна составить блок-схемы производственных процессов (приложение А) и, при необходимости, планы производственных помещений.

4.2.2.2 На блок-схемах, планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

— контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

— инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;

— техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

— петли возврата, доработки и переработки продукции;

— пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

— пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;

— система вентиляции и др.

4.4.1 Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса (4.2.2). При этом используют таблицу, составленную по 4.3.3.

В конце ГОСТ 51705 1 — 2001 приведены примеры блок-схемы производства полуфабриката.

Типы блок схем

Блок — схемы входного контроля поступающего сырья и полуфабрикатов, а также его размещение и хранения на складах. Основные критические точки это контроль температуры поступающих продуктов и их хранение.
Блок схемы подготовки сырья и полуфабрикатов к дальнейшей переработки. Спектр работ широкий и критические точки будут зависеть от специфики производства. Пример: перетаривание продукции из стеклянных емкостей, просеивание муки и т.д.
Блок-схемы по приготовлению (производству) продукции и ее реализация конечному потребителю. На этом этапе из сырья и полуфабрикатов получается готовая продукция. Примеры критических точек: соблюдение температурного режима, контроль времени приготовления и т.д.

Источник