Плазменная резка металла вред здоровью

Меры предосторожности при плазменной резке

Какие меры предосторожности необходимы при ручной плазменной резке?

Как и в случае с другими способами сварки и резки, плазменная резка также требует соблюдения основных производственных правил техники безопасности.

Особым образом следует рассмотреть следующие факторы, которые могут иметь место при ручной и машинной плазменной резке:

• Дым, пыль и газы

• Брызги расплавленного металла

• Влияние окружающей среды

А. Электрический ток

Способы плазменной резки сопряжены с особой опасностью, исходящей от электричества, так как без нагрузки и при резке в данном процессе действуют высокие напряжения. Эту опасность можно избежать благодаря мерам защиты, предусмотренным в конструкции машины производителем, а также при условии, что операторы будут носить соответствующую защитную одежду.

Если машина имеет дефект ( недостаточная изоляция), электрический ток может пройти по частям человеческого тела. Как следствие определённого типа тока, его силы и цепи, по которой он протекает, а также длины воздействия и высоких напряжений, характерных для плазменной резки, могут иметь место:

• остановка или дрожание сердца.

Чтобы избежать этих опасностей, следует носить перчатки на обеих руках во время выполнения плазменной резки, и эти перчатки должны соответствовать DIN 4841-4. Защитные перчатки должны быть в хорошем состоянии ( не иметь повреждений) и соответствовать EN 345.

Б. Дым, пыль и газы

Загрязняющие вещества, включая газы, которые могут выделяться во время плазменной резки, — это оксиды азота, озон и угарный газ. Количество оксида азота, выделяющегося при проведении плазменной резки, зависит от силы тока и применяемого плазменного газа. Сила тока напрямую влияет на объём оксида азота. Иными словами, чем выше сила тока, тем выше уровень оксида азота. Количество оксида азота становится наибольшим, когда чистый азот применяется в качестве плазменного газа. Поэтому азот в чистом виде едва ли используется в качестве плазменного газа для ручной плазменной резки.

Количество озона (O3 ) и угарного газа ( СО), выделяющихся во время плазменной резки значительно ниже предельно допустимого уровня.

Если нет возможности использовать такую вытяжную систему, операторы должны носить респираторную маску или шлем с фильтром для отделения загрязняющих частиц, который соответствует EN 146. Газы, используемые в плазменной резке, не являются горючими. Однако когда создаются газы, с содержанием водорода по объёму 4% и / или обработка производится при температуре 560°С, может образоваться гремучий газ. Газ этого типа может также быть создан при выполнении плазменной резки под водой.

Поскольку плазма выходит с очень большой скоростью из сопла резака, уровень шума, создающегося в процессе резки очень велик. Его частота может находиться в пределах от 8 до 20 Гц. На уровень шума влияет форма сопла, толщина материала, расход газа и сила тока. Уровень шума, создающегося во время ручной плазменной резки, обычно находится в пределах от 90 до 115 дБ ( А). Величины меньше 80 дБ ( А) могут быть получены только при ручной резке с низкой силой тока, либо при использовании машины плазменной резки под водой. Требуется носить защиту органов слуха.

Во время выполнения плазменной резки создаётся очень сильный видимый и ультрафиолетовый свет. Для того чтобы защитить глаза и кожу, оператор должен надевать соответствующую защитную одежду, закрывающую всё тело, а также защитный щиток и защитные очки (EN 166 и EN 175). Защитные очки должны соответствовать EN 166 и EN 169.

Д. Брызги расплавленного металла

Для защиты от брызг расплавленного металла необходимы средства индивидуальной защиты: защитная обувь, гамаши, кожаный фартук и перчатки.

Е. Окружающая среда

Грат, который создаётся в процессе плазменной резки и собираемая пыль должны удаляться в соответствии с действующими региональными правилами.

Источник

Плазменная резка металла вред здоровью

Корзина

Резка листового проката плазмой – один из наиболее распространенных способов раскроя металлопроката. Это обусловлено универсальностью плазменной резки, высокой производительностью, минимальными тепловыми деформациями, получение качественных деталей с высокой точность и малой шероховатостью поверхности. Однако далеко не на каждом производстве уделяется должное внимание защите сотрудников от вредных воздействий плазмы.

Ключевой фактор – это вредные выбросы в атмосферу. Ряд выделяющихся в процессе резки веществ, а именно окислы азота, окись углерода, озон, имеют жесткие ограничения по предельной допустимой концентрации в атмосфере. Они образуются в результате диссоциации рабочих газов в дуге и их активного взаимодействия.

Выделяющиеся в процессе резки токсичные газы раздражают слизистые оболочки дыхательных путей организма, вызывают отравления организма.

Данные вредные вещества могут быть удалены при помощи использования вентиляционного стола.

Наиболее опасным веществом, выделяющимся в процессе плазменной резки является двуокись азота (NO2) . На данное вещество установлена жесткая предельная допустимая концентрация в размере 0,085 мг/м 3 согласно гигиеническим нормативам ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в в воздухе рабочей зоны». NO2 в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 «Классификация и общие требования безопасности» относится ко второму классу опасности, что соответствует высокоопасным веществам.

NO2 — бурый газ с удушливым запахом. Вдыхание газообразного диоксида азота может вызвать серьезное отравление. Человек ощущает наличие этого газа в воздухе даже при небольших концентрациях, составляющих всего 0,23 мг/м3. Эта концентрация — порог обнаружения диоксида азота. В то же время человек перестает ощущать NO2 после 10 минут вдыхания, но при этом появляется чувство сухости и першения в горле. Тем не менее эти симптомы перестают проявляться при длительном воздействии газа в концентрации, в 15 раз превышающей порог обнаружения. Таким образом, диоксид азота ослабляет обоняние.

NO2 обладает выраженным раздражающим и прижигающим действием на дыхательные пути, особенно глубокие, что приводит к развитию токсического отека легких и слизистых оболочек дыхательных путей. Образуются эмфиземы, ателектазы, кровоизлияния, разрывы альвеол. У людей, работавших при концентрации в районе 0,8-5 мг/м 3 в течение 3-5 лет выявляются воспалительные изменения слизистой оболочки десен, хронические бронхиты, эмфиземы легких, пневмосклероз, осложненный астмоидными приступами и другие осложнения.

Некоторые исследователи считают, что на территориях с высоким содержанием в атмосфере диоксида азота наблюдается повышенная смертность от сердечных и раковых заболеваний.

Использование защитных устройств, препятствующих выходу вредных веществ в атмосферу цеха и их вдыханию оператором и другими сотрудниками, обязательно на любом производстве. Согласно российским гос. стандартам, установка для плазменной резки должна оборудоваться местным вытяжным устройством, обеспечивающим полное дымоудаление. Ниже приведены выдержки из действующих ГОСТов:

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

2.1.14. Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ (в том числе пожаровзрывоопасных), и (или) вредных микроорганизмов, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к производственному оборудованию удаляющих устройств, не входящих в конструкцию.

Устройство для удаления вредных веществ и микроорганизмов должно быть выполнено так, чтобы концентрация вредных веществ и микроорганизмов в рабочей зоне, а также их выбросы в природную среду не превышали значений, установленных стандартами и санитарными нормами. В необходимых случаях должна осуществляться очистка и (или) нейтрализация выбросов.

ГОСТ 12.3.039-85 Система стандартов безопасности труда. Плазменная обработка металлов. Требования безопасности.

2.5. Плазменную обработку металлов проводят при действующей вытяжной вентиляции. Местные вытяжные устройства максимально приближают к зоне выделения вредных веществ. Допускается использование местных вытяжных устройств, не связанных с оборудованием и оснасткой.

2.6. При механизированной резке листового проката необходимо использовать местное вытяжное устройство от раскроечных рам, столов.

Выбор конструкции местного вытяжного устройства и объемы удаляемого воздуха определяются типом и размером раскроечной рамы, стола.

2.7. При резке труб применяют полукольцевое местное вытяжное устройство и осуществляют дополнительное удаление воздуха из внутреннего пространства трубы.

2.9. При плазменно-механической обработке металлов на металлорежущих станках следует предусматривать полное укрытие или местное вытяжное устройство, перемещающееся синхронно с плазмотроном.

Практический опыт использования вытяжных столов показал, что в полной мере эффективными являются столы с посекционной системой вытяжки. В столах данного типа процесс дымоотсоса происходит из небольшой области непосредственно под плазмотроном. С правильно подобранным центробежным вентилятором (улиткой), выбросы в атмосферу цеха снижаются до допустимых значений и обеспечивается безопасная работы оператора. Эффективности стола с общей вытяжкой, а также различных вытяжных рукавов, передвигающих вместе с плазмотроном недостаточно, и эксплуатация станка с такими вытяжными устройствами небезопасна для здоровья оператора.

В статье использована информация из книг:

Вредные вещества в промышленности. Т.2. Под ред. Лазорева Н.В. — Л.: Химия, 1971 — 624с.

Обработка металлов резанием с плазменным нагревом. Под ред. Резникова А.Н. — М.: Машиностроение, 1986 — 232с.

Сравнение работы нашего стола с посекционной системой вытяжки и стола с вытяжкой стороннего производителя. Источник питания один и тот же — MAXPRO200.

Источник

Сетка вредности при плазменной резки металла

Если условия труда на рабочем месте признаны вредными и (или) опасными, работодатель обязан предоставлять работникам гарантии и компенсации, предусмотренные трудовым законодательством, например: сократить продолжительность рабочего времени, если условия труда признаны вредными (3, 4 степень) или опасными; повысить размер оплаты труда; предоставить ежегодный дополнительный оплачиваемый отпуск, предоставлять работникам молоко или другие равноценные пищевые продукты, а также лечебно-профилактическое питание.

Отнесение условий труда на рабочих местах к вредным или опасным условиям труда осуществляется на основании результатов специальной оценки условий труда либо на основании аттестации рабочих мест, если не прошло более 5 лет с момента ее проведения.

В случае замены производственного оборудования (в том числе приобретения нового оборудования), которое способно оказать влияние на уровень воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов на работников, работодатель должен провести внеплановую специальную оценку условий труда.

Согласно ст. 3 Федерального закона от 28.12.2013 № 426-ФЗ «О специальной оценке условий труда» специальная оценка условий труда является единым комплексом последовательно осуществляемых мероприятий по идентификации вредных и (или) опасных факторов производственной среды и трудового процесса (далее также — вредные и (или) опасные производственные факторы) и оценке уровня их воздействия на работника с учетом отклонения их фактических значений от установленных уполномоченным Правительством Российской Федерации федеральным органом исполнительной власти нормативов (гигиенических нормативов) условий труда и применения средств индивидуальной и коллективной защиты работников.

В соответствии с п. 6 ст. 7 Федерального закона от 28.12.2013 № 426-ФЗ результаты проведения специальной оценки условий труда могут применяться для установления работникам предусмотренных ТК РФ гарантий и компенсаций.

В соответствии с ч. 1 ст. 92 ТК РФ для работников, условия труда на рабочих местах которых по результатам специальной оценки условий труда отнесены к вредным условиям труда 3 или 4 степени или опасным условиям труда устанавливается сокращенная продолжительность рабочего времени не более 36 часов в неделю.

Ежегодный дополнительный оплачиваемый отпуск предоставляется работникам, условия труда на рабочих местах которых по результатам специальной оценки условий труда отнесены к вредным условиям труда 2, 3 или 4 степени либо опасным условиям труда (ч. 1 ст. 117 ТК РФ).

В соответствии с ч. 1 ст. 147 ТК РФ оплата труда работников, занятых на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, устанавливается в повышенном размере.

На работах с вредными условиями труда работникам выдаются бесплатно по установленным нормам молоко или другие равноценные пищевые продукты. Выдача работникам по установленным нормам молока или других равноценных пищевых продуктов по письменным заявлениям работников может быть заменена компенсационной выплатой в размере, эквивалентном стоимости молока или других равноценных пищевых продуктов, если это предусмотрено коллективным договором и (или) трудовым договором (ч. 1 ст. 222 ТК РФ).

Статья 4 Федерального закона от 28.12.2013 № 426-ФЗ «О специальной оценке условий труда» устанавливает, что работодатель обязан обеспечить проведение специальной оценки условий труда, в том числе внеплановой специальной оценки условий труда в установленных случаях.

Согласно ст. 17 указанного Федерального закона, в частности, внеплановая специальная оценка условий труда должна проводиться в случае изменение технологического процесса, замена производственного оборудования, которые способны оказать влияние на уровень воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов на работников.

Результаты аттестации рабочих мест по условиям труда действительны в течение пяти лет с момента ее завершения, но не более чем до 31 декабря 2018 года, в связи с чем могут быть использованы работодателями в целях, установленных Федеральным законом от 28 декабря 2013 г. № 426-ФЗ «О специальной оценке условий труда», за исключением освобождения от уплаты страховых взносов в Пенсионный фонд Российской Федерации по дополнительному тарифу.

Источник

Подскажите про вредность производства!

Вы можете добавить тему в список избранных и подписаться на уведомления по почте.

Здравствуйте. У меня такой вопрос.

Я оператор станков и манипуляторов с программным управлением 4-го разряда. Сейчас устроился по профессии на установку плазменной резки с ПУ. Знаю про воздействие на оператора опасных и вредных производственных факторов (Санитарные правила и нормы 2.2.1.13-5-2006):повышенный уровень постоянного высокочастотного шума, низкочастотного ультразвука, электромагнитного излучения в ультрафиолетовом, видимом, инфракрасном и ВЧ — диапазонах, повышенная ионизация воздуха, повышенная запыленность воздуха рабочей зоны аэрозолями металлов, их окислов, карбидов, силицидов, боридов, озона, окислов азота, психофизиологические факторы.

1. Относится ли моя профессия к разряду вредных? Полагаются ли мне доплаты и дополнительные рабочие дни к основному отпуску? Ещё что-то?

В отделе кадров предприятия меня оформили просто как оператора станков с ПУ, без указания типа оборудования и особенностей условий труда. Однако, сказали, что есть профессия оператор установки плазменной резки, но без программного управления. Про вредность в контракте ничего не сказано. Молодое предприятие, недавно установлен станок, аттестация рабочего места пока не проводилась (ремонт в цеху).

2. Корректно ли классифицирована моя должность по контракту? Изменится ли тарифная ставка оплаты труда при изменении классификации должности? Контракт пока не подписывал.

#2[174490] 16 апреля 2010, 19:17

Вас должны оформить газорезчиком соответственно провести аттестацию рабочего места на вредность, соответственно пенсия по Списку №2, доплаты и доп. отпуск за вр. усл. труда, обращайтесь, добивайтесь, можете обрат. за консульт. в Управление соц. защиты к специалисту по оформл. пенсий с вр. усл. труда. У нас была похожая ситуация с водителем погрузчика и он выбил и доказал отпуск 14 к.д. за вредн. усл. труда

1. Относится ли моя профессия к разряду вредных?

Характеристика работ. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами стального легковесного лома. Подготовка отливок к резке, зачистка от пригара, прибылей и литников и укладка их под резку. Зарядка и разрядка газогенераторной установки.

Должен знать: основные приемы резки, устройство применяемых горелок, резаков, редукторов, баллонов; цвета окраски газовых баллонов и правила обращения с ними; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при резке металла, и правила обращения с ними.

1. Слитки – отрезка донной части.

2. Уголки, трубы – резка.

Характеристика работ. Кислородная и воздушно-плазменная прямолинейная и фигурная резка в вертикальном и нижнем положении металла, простых деталей из углеродистой стали по разметке вручную на переносных и стационарных газорезательных и плазменно-дуговых машинах. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами стального тяжелого лома. Резка прибылей и литников у отливок толщиной до 300 мм с одним разъемом и открытыми стержневыми знаками. Разметка, подбор по массе и профилям простого негабаритного лома, резка по заданным размерам и укладка в штабеля.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и инструмента для резки; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; строение и свойства газового пламени и плазменной дуги; приемы резки; требования, предъявляемые к газовой резке; назначение и условия применения специальных приспособлений; габариты лома по стандартам; нормы расхода газа; меры предупреждения деформации при газовой резке.

1. Башмаки леерных стоек – резка на корабле.

2. Заклепки – срезание головок.

3. Ключи гаечные, заглушки – резка по копиру.

4. Фланцы плоские – резка на переносных и стационарных машинах.

Характеристика работ. Кислородная и воздушно-плазменная прямолинейная и фигурная резка металлов, простых и средней сложности деталей из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную на переносных и стационарных кислородных и плазменно-дуговых машинах для резки во всех пространственных положениях сварного шва. Резка прибылей и литников у отливок толщиной свыше 300 мм, имеющих несколько разъемов и открытых стержневых знаков. Разметка ручная, кислородная резка и резка бензорезательными аппаратами устаревших кранов, ферм, балок, машин и другого сложного лома на заданные размеры по стандарту с выделением отходов цветных металлов и с сохранением или вырезом узлов и частей машин, которые могут быть использованы после ремонта.

Должен знать: устройство обслуживаемых стационарных и переносных кислородных и плазменно-дуговых машин, ручных резаков и генераторов различных систем; устройство специальных приспособлений; свойства металлов и сплавов, подвергаемых резке; требования, предъявляемые к копирам при машинной фигурной резке, и правила работы с ними; допуски на точность при газовой резке и строгании; наивыгоднейшие соотношения между толщиной металла, номером мундштука и давлением кислорода; режим резки и расхода газа при кислородной и газоэлектрической резке.

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды и др. – вырезание отверстий без скоса кромок.

2. Балансиры рессорного подвешивания подвижного состава – вырезание по разметке вручную.

3. Балансиры и рычаги тормозной системы пассажирских вагонов – резка на полуавтоматических машинах.

4. Детали из листовой стали толщиной до 40 мм – резка вручную по разметке.

5. Детали из листовой стали толщиной до 60 мм – вырезка вручную по разметке.

6. Детали моделей – резка по фигурным шаблонам.

7. Детали фигурные – вырезание на кислородных машинах с одновременной работой трех резаков.

8. Заготовки для ручной или автоматической электродуговой сварки – резка без скоса кромок.

9. Конструкции судовые – вырезание отверстий.

10. Лапы кронштейнов гребных валов – отрезка.

11. Листы наружной обшивки – резка на кислородной машине без разделки кромок.

12. Металл профильный и сортовой – резка при заготовке.

13. Настил – резка при установке.

14. Рамы, крышки, боковины, кузова вагонов – резка при сборке.

15. Трубы общего назначения – резка без скоса кромок.

Характеристика работ. Кислородная и воздушно-плазменная прямолинейная и фигурная резка сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную на переносных и стационарных кислородных и плазменно-дуговых машинах с фотоэлементным и программным управлением. Кислородная резка ручная и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами различных сталей, цветных металлов и сплавов с разделкой кромок. Кислородно-флюсовая резка деталей из высокохромистых и хромоникелевых сталей и чугуна. Газовая резка судовых объектов на плаву.

Должен знать: устройство обслуживаемых кислородных и плазменно-дуговых машин с фотоэлектрическим и программным управлением и масштабно-дистанционным устройством; процесс кислородной и плазменно-дуговой резки легированных сталей; правила резки легированных сталей с подогревом.

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды и др. – вырезание отверстий со скосом кромок.

2. Брикеты – резка.

3. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм – резка вручную по разметке.

4. Детали из листовой стали толщиной от 40 до 100 мм – резка вручную по разметке с разделкой кромок под сварку.

5. Детали из листовой нержавеющей стали, алюминиевых или медных сплавов – резка со скосом кромок.

6. Детали сложные фигурные из листовой углеродистой и легированной сталей – резка на горизонтальной машине по чертежу с применением фотопроекционного способа разметки или роликового поводка при одновременной работе наибольшего числа резаков.

7. Детали сложной конфигурации из листовой стали с разделкой кромок под сварку – резка.

8. Конструкции доменных печей: кожухи, воздухонагреватели, газопроводы – резка со скосом кромок.

9. Конструкции сложные – поверхностная срезка дефектов с подготовкой кромок под сварку.

10. Листы гнутые с односторонней разделкой кромок – резка.

11. Обшивка и набор при сборе корпуса из объемных секций – резка вручную по разметке.

12. Трубы – резка со скосом кромок.

13. Штевни, рулевые рамы – резка.

Характеристика работ. Кислородная и воздушно-плазменная резка сложных деталей из различных сталей и цветных металлов и сплавов по разметке вручную с разделкой кромок под сварку, в том числе с применением специальных флюсов на переносных и стационарных машинах с фотоэлектронным и программным управлением по картам раскроя. Кислородная резка металлов под водой.

Должен знать: причины возникновения тепловых деформаций при газовой резке и меры их уменьшения; влияние процессов газовой и воздушно-плазменной резки на свойства металлов; правила резки металлов под водой.

1. Днища шаровые и сферические – вырезание косых отверстий без последующей механической обработки.

2. Детали из листовой стали толщиной свыше 1000 мм – резка вручную по разметке с разделкой кромок под сварку.

3. Конструкции из титана и его сплавов – резка.

4. Металл листовой – воздушно-плазменная резка.

5. Прокат стальной болванки из легированных сталей – фигурная резка с применением специальных флюсов.

6. Раскаты из цветных металлов – воздушно-плазменная резка.

7. Трубопроводы – воздушно-плазменная резка.

§ 64. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей по 12–14-му квалитетам на налаженных станках с программным управлением с одним видом обработки. Установка и съем деталей после обработки. Наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп. Проверка качества обработки деталей контрольно-измерительным инструментом и визуально. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов под руководством оператора станков с программным управлением более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением; правила управления обслуживаемого оборудования; наименование, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, контрольно-измерительного инструмента; признаки затупления режущего инструмента; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; назначение условных знаков на панели управления станком; правила установки перфолент в считывающее устройство; способы возврата программоносителя к первому кадру; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей; основы гидравлики, механики и электротехники.

1. Валы, рессоры, поршни, специальные крепежные детали, болты шлицевые и другие центровые детали с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями – обработка наружного контура на двух координатных токарных станках.

2. Винты, втулки цилиндрические, гайки, упоры, фланцы, кольца, ручки – токарная обработка.

3. Втулки ступенчатые с цилиндрическими, коническими, сферическими поверхностями – обработка на токарных станках.

4. Кронштейны, фитинги, коробки, крышки, кожухи, муфты, фланцы фасонные и другие аналогичные детали со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления – фрезерование наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках.

5. Отверстия сквозные и глухие диаметром до 24 мм – сверление, цекование, зенкование, нарезание резьбы.

6. Трубы – вырубка прямоугольных и круглых окон.

7. Шпангоуты, полукольца, фланцы и другие аналогичные детали средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов – сверление, растачивание, цекование, зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты.

§ 65. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8–11-му квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. Замена блоков с инструментом. Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментом. Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; системы программного управления станками; технологический процесс обработки деталей; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; начало работы с различного основного кадра; причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.

1. Втулки, валы, штоки, поршни, ступицы гребных винтов, шатуны, кольца, лабиринты, шестерни, подшипники и другие аналогичные центровые детали со ступенчатыми цилиндрическими поверхностями, канавками и выточками – токарная обработка наружного контура.

2. Корпуса, вкладыши, подшипники, крышки подшипников, обтекатели и кронштейны гребных винтов, кулачки распределительных валов, штампы и пресс-формы сложной конфигурации, лопатки паровых и газовых турбин с переменным профилем, матрицы – фрезерование и нарезание резьбы.

3. Корпуса компрессора и редуктора, крышки насосов редукторов, разделительных корпусов, упоров, коробок приводов и агрегатов и другие средние и крупногабаритные корпусные детали – обработка торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей.

4. Отверстия сквозные и глухие диаметром свыше 24 мм – сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.

5. Рычаги, качалки, кронштейны, рамки и другие сложнопространственные детали – обработка наружных и внутренних контуров на трех координатных токарных станках.

6. Стаканы со сложными выточками, глухим дном и фасонными поверхностями и с отверстиями, изготовленные из пруткового материала, отливок и штамповок – обработка наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках.

7. Шкивы, шестерни, маховики, кольца, втулки, диски, колеса зубчатые, стаканы – обработка на карусельных станках.

§ 66. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей по 7–10-му квалитетам на станках с программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление группой станков с программным управлением. Установка инструмента в инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением, правила их подналадки; корректировку режимов резания по результатам работы станка; кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; устройство и правила пользования контрольно-измерительным инструментом и приборами; основные способы подготовки программы; код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте; определение неисправности в станках и системе управления; способы установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки приспособлений и их регулировки; приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей; основы электротехники, электроники, механики, гидравлики, автоматики.

1. Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм – токарная обработка.

2. Детали корпусные авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий – фрезерование фасонного контура, сверление, зенкерование, растачивание.

3. Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие крупногабаритные детали – токарная обработка.

4. Диски компрессоров и турбин – обработка с двух сторон за две операции.

5. Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями – фрезерная обработка.

6. Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые, пресс-формы многоместные – токарная обработка.

7. Копиры, матрицы, пуансоны конфигурации – фрезерование.

8. Корпуса компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные кольцевые и дисковые детали с криволинейными коническими, цилиндрическими поверхностями – токарная обработка по наружному и внутреннему контуру.

9. Корпуса опорных подшипников, блоки цилиндров, валы коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов, спицы гребных ледовых винтов, пресс-формы, кондукторы сложные, шкивы тормозные, муфты – обработка на расточных станках.

10. Корпуса судовых механизмов, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки тонкостенные – обработка на токарных и фрезерных станках.

11. Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны, нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали с наличием переменной малки – фрезерование наружного и внутреннего контура с двух сторон.

12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски трубные, каркасы и другие детали – сверление, развертывание и нарезание резьбы.

13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной резьбой, валы с резьбой – токарная обработка.

§ 67. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок деталей и комбинированного крепления их, по 6–7-му квалитетам на станках с программным управлением. Обработка пробных деталей после наладки.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки, правила настройки и регулировки контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы установки и выверки деталей; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; принципы калибровки сложных профилей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей; основы теории резания металлов.

1. Валы с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм – токарная обработка.

2. Гребенки, калибры резьбовые, червяки многозаходные – токарная обработка.

3. Коробки скоростей, корпуса двигателей и судовых механизмов – обработка на токарных и фрезерных станках.

4. Отверстия глубокие – сверление и нарезание резьбы на расточных станках.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

Источник

➤