Насср система управления безопасностью пищи от сырья опасной для его здоровья

Принципы системы ХАССП (HACCP) — безопасность продуктов питания

Система ХАССП (расшифровка: HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point, пер. с агл.: Анализ Опасностей и Критические Контрольный Точки), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

На сегодняшний день в России действуют: ТР ТС 021/2011, предписывающий работу по ХАССП; ГОСТ Р 51075.1-2001, описывающий принципы ХАССП; ГОСТ Р ИСО 22000-2019 — «расширенная версия» для управления производствами, система менеджента безопасности пищевой продукции и ГОСТ Р 54762-2011 — система FSSC, предварительные требования безопасности пищевой продукции.

Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.

Что же такое ХАССП и для чего он нужен?

ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека — это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

активность воды и ее количественный показатель;
уровень тируемой кислотности и pH;
концентрация соли, хлора;
температурные показатели;
время изготовления продукции;
присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Внедрение принципов ХАССП на производстве

Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):

Создание группы ХАССП.
Описание сырья и готовой продукции.
Определение ожидаемого использования продукта.
Построение блок-схемы технологического процесса.
Подтверждение схемы технологического процесса на объекте.
Анализ потенциальных опасностей.
Определение критических контрольных точек (ККТ).
Установление критических пределов для каждой ККТ.
Разработка системы мониторинга для каждой ККТ.
Разработка плана коррекции и корректирующих действий.
Установление процедур верификации (проверки).
Ведение учетной документации и ревизионные проверки.

На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.

Отличие ХАССП от СанПиНов

Принципиальное отличие работы по ХАССП от работы по ГОСТам и СанПиНам — это возможность выбирать оптимальный метод в рамках заданных стандартов продукта на выходе из каждого этапа обработки. В индивидуальности ХАССП для каждого предприятия заключаются её плюсы и минусы.

Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».

С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Комментарии (0)

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.

Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.

Источник

HACCP: основные правила и понятия системы пищевой безопасности

Смотрите также

Любое современное предприятие, производящее продукты питания, напитки и фармацевтические изделия, обязано работать по системе минимальных рисков загрязнения продукции.

Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в качестве одного из основных требований выдвигает следующее: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции… изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».

Что же такое ХАССП?

Правильнее обозначать данную аббревиатуру английскими буквами НАССР. Ее расшифровка – Hazard Analysis and Critical Control Points – переводится как «анализ рисков и критические контрольные точки», что определяет суть этой системы.

Задумываясь о внедрении ХАССП, необходимо знать, для каких предприятий она обязательна, а для каких факультативна, что подразумевает эта программа, как она разрабатывается и поддерживается. На эти и другие вопросы постараемся ответить далее.

Объекты регулирования НАССР

В качестве объектов регулирования системы ХАССП Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 называет саму пищевую продукцию, а также процессы ее производства, хранения, перевозки, реализации и утилизации.

К пищевой продукции относятся изделия, предназначенные для употребления человеком в сыром или обработанном виде:

Продукты животного, растительного, искусственного и другого происхождения
Питьевая и минеральная вода
Алкогольные и безалкогольные напитки
Биологически активные добавки (БАДы)
Жевательная резинка
Дрожжи и закваски
Пищевые добавки (ароматизаторы, усилители вкуса и пр.)

Под действие ТР ТС 021/2011 попадают производственные предприятия, заведения общественного питания (столовые, кафе, рестораны и пр.), продовольственные магазины и склады, компании по перевозке продуктов питания, упаковочные и фасовочные линии.

При производстве упаковки для пищевых продуктов, кормов для животных внедрение системы ХАССП является добровольным мероприятием.

Основные принципы ХАССП

Для выпуска безопасных продуктов питания необходимо учитывать потенциально опасные факторы на всех этапах технологического процесса. Наиболее «рискованные» участки берутся под особый контроль в целях предупреждения возможного вреда.

Система ХАССП подразумевает:

Тщательный анализ всего производственного цикла
Определение стадий риска для продукции (критических контрольных точек)
Определенных критических пределов и применение превентивных мер
Заполнение соответствующей документации

Для регулярного мониторинга данных выбираются ответственные лица, обладающие необходимым опытом и квалификацией.

На случай выхода показателей критических контрольных точек (ККТ) за допустимые критические пределы разрабатывается план корректирующих действий.

Вся информация о проводимых мероприятиях документируется и храниться на предприятии. В случае возникновения внештатных ситуаций она может выступать в качестве доказательной базы.

Функционирование системы HACCP проверяется в ходе внутренних (силами уполномоченных сотрудников) и внешних (представителями Роспотребнадзора) аудитов.

Правила внедрения и поддержки системы безопасности продуктов питания

Принципы ХАССП составляют основу не одной системы безопасности пищевой продукции, поэтому перед их внедрением необходимо определиться, что это будет – классическая программа HACCP по ГОСТ Р 51705.1-2001 или система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) по ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

На основе принципов ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 работают, в основном, некрупные предприятия. Этот стандарт позволяет построить тот вариант системы безопасности, который соответствует возможностям организации.

СМБПП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 является полноценной системой менеджмента с готовой и неизменной структурой. Она отвечает международным стандартам, имеет обширную документацию и гарантирует прохождение любых аудитов.

Внедрять любую систему управления качеством следует поэтапно, соблюдая ряд ключевых моментов.

Создание рабочей группы

В состав рабочей группы, контролирующей производственные риски, должны входить специалисты, квалифицированные в областях производственных технологий, инженерии, микробиологии, химии, токсикологии, экологии, законодательства и пр.

Участники группы объективно оценивают возможные риски, знают способы их контроля и предупреждения.

От компетентности сотрудников напрямую зависит эффективность системы ХАССП, поэтому профессиональному обучению персонала или привлечению сторонних экспертов следует уделять большое внимание.

Описание сырья, процессов производства и готовых изделий

Используемое сырье, ингредиенты, упаковочные материалы и готовые изделия обязательно описываются на предмет возможных негативных реакций, которые они могут вызвать при попадании в организм человека.

Список наиболее распространенных аллергенов указан в одном из разделов Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 022/2011 – «Пищевая продукция в части ее маркировки».

Члены команды HACCP должны отмечать правильные технологии производства и способы употребления пищевых изделий во избежание опасных для здоровья последствий.

Определение и анализ потенциально опасных факторов – критических контрольных точек (ККТ)

ГОСТ Р 51705.1-2001 определяет риск как сочетание вероятности реализации опасных факторов со тяжестью их последствий.

К биологически опасным факторам относятся различные микроорганизмы, которые могут заражать пищевые изделия: бактерии, плесневые грибы и пр. Источником их возникновения могут быть вода, воздух, насекомые, технологическое оборудование, не соответствующее санитарным нормам.

Химическую опасность представляют токсичные и аллергические вещества: антибиотики, пестициды, вредные пищевые добавки, моющие и дезинфицирующие средства, стандартные смазочные материалы, не допущенные к применению в пищевой промышленности из-за небезопасного состава.

Физически опасными являются различные элементы, которые могут попадать в продукцию с внешних предметов или от сотрудников. К таким веществам относятся металл, стекло, волосы и другие частицы, вызывающие физические травмы или эстетическую неприязнь.

Для принятия решений относительно ККТ можно воспользоваться рядом вопросов, ответы на которые касаются факторов риска.

Установление критических пределов для каждой ККТ

Критерий, позволяющий отделить приемлемость от неприемлемости, называется критическим пределом (по ГОСТ Р ИСО 22000-2007).

Примеры критических пределов:

Фактические габариты и объем продукта
Температура приготовления изделия
Концентрация соли
Степень окисления жира
Присутствие болезнетворных микроорганизмов и т.п.

Мониторинг каждой критической контрольной точки

Мониторинг – это осуществление наблюдений или измерений в запланированной последовательности с целью оценки эффекта от проводимых мероприятий.

Частота проведения мониторинга зависит от типа контрольных точек и особенностей технологического процесса.

Результаты наблюдений фиксируются в журналах ХАССП и подписываются исполнителями.

Организация внутренних проверок и внесение корректировок

Методами тестов, испытаний и другими способами оценки внедренной программы специалисты предприятия проверяют ее соответствие плану ХАССП.

Внутренний аудит позволяет определить сбои в системе и внести соответствующие корректировки во избежание появления некачественной продукции.

Применение смазочных материалов с пищевым допуском как метод исключения химической опасности

При обслуживании оборудования, в том числе пищевого, невозможно исключить риск его контакта с производимыми изделиями.

Если в продуктах питания обнаруживается даже небольшая концентрация вредных веществ, попавших в них вместе с сервисными материалами, они снимаются с производства целыми партиями, что влечет за собой огромные финансовые затраты для предприятий.

Именно поэтому основной задачей технических служб является подбор таких смазок, которые сертифицированы международной организацией NSF, т.е. при случайном или неизбежном контакте с продуктами не влияют на их вкусовые качества и безопасность.

Еще совсем недавно смазочные материалы с пищевым допуском выпускались исключительно за рубежом, что для многих отечественных предприятий представляло сложности (связанные с высокой ценой, перебоями в поставках и пр.).

Сегодня физиологически безопасные материалы производятся в нашей стране – обширную линейку масел и смазок для обслуживания оборудования пищевой, фармацевтической и смежных отраслей разработала компания «Эффективный Элемент».

Все пищевые материалы EFELE сертифицированы NSF в нескольких категориях (H1, H3, А7), поэтому могут использоваться при случайном или прямом контакте с продуктами питания.

Помимо нетоксичного состава, масла и смазки EFELE обладают целым комплексом преимуществ:

Высокой термостойкостью
Антикоррозионными и противоизносными свойствами
Устойчивостью к агрессивным воздействиям окружающей среды
Совместимостью с металлами, пластмассами, резинами, покрытиями
Нейтральным вкусом и запахом

Многоцелевая смазка EFELE SG-391 , паста EFELE MP-491 , масла EFELE MO-841 и EFELE SO-881 , имеют аэрозольные фасовки, что позволяет использовать их в самых труднодоступных для стандартных материалов местах.

Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения

Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – необходим достаточный уровень знаний и опыта.

Однако на малых и средних предприятиях штат может быть неполным: зачастую в нем отсутствуют технологи, заведующие производством и другие, казалось бы, незаменимые специалисты, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции.

Пищевой продукт должен быть безопасным независимо от того, где он производится – на крупном модернизированном предприятии либо в маленьком цехе.

Именно поэтому одной из первоочередных задач руководителя, внедряющего систему ХАССП, является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.

Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.

Система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.

Внешний аудит пищевого предприятия

Проверку производственных предприятий, а также других объектов пищевой индустрии проводит Роспотребнадзор или Россельхознадзор.

В ходе аудита осуществляется:

Учет документов, подтверждающих разработку процедур ХАССП, и их анализ на соответствие требованиям ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011, ТР ТС 005/2011 и др.
Обследование объекта и проверка выполнения необходимых по ХАССП мероприятий, в том числе производственного контроля
Оценка безопасности готовой продукции путем отбора образцов и проведения лабораторных исследований

Если в процессе проверки устанавливается неисполнение принципов ХАССП, предприятие относят к группе критического риска уже на первом этапе аудита.

Несоблюдение требований ТР ТС 021/2011 влечет за собой крупные штрафы (в соответствии со ст. 14.43 Административного Кодекса РФ).

Обязательная сертификация ХАССП

Предприятия, ведущие безопасную деятельность по системе HACCP, могут получить соответствующий сертификат на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 или ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Причем последний стандарт (СМБПП) позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке.

Обязательна сертификация ХАССП для предприятий, экспортирующих продукцию и сотрудничающих с иностранными компаниями, принимающих участие в тендерах и госсзакупках. Сертифицированные организации имеют право размещать значок ХАССП на упаковке своих изделий.

Органы, проводящие сертификацию, должны иметь аттестат аккредитации систем менеджмента на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17021-2012, а также достаточный опыт и положительную репутацию в этой сфере.

Присоединяйтесь

Источник